Paneles de GRC

El Sistema HOUSING FORMULA DE PANELES DE GRC está enmarcado en el grupo de prefabricados de cerramientos de fachadas no portantes. Solo está previsto que soporten su propio peso y el de las cargas horizontales debidas al viento o al sismo.

Los PANELES DE GRC (GlassfibreReinforced Concrete) es un compuesto de una matriz de mortero reforzado con fibra de vidrio resistente a los álcalis del cemento, cuya proporción debe estar comprendida entre un 4 y un 5% del peso total de la mezcla.

Se fabrican tres tipos de paneles:

DETALLE PANEL CASCARA O LAMINA web

    • Tipo Stud-Frame, formado con una lámina como el anterior pero reforzado con un bastidor metálico tubular, unido al GRC por medio de conectores.

DETALLE STUD FRAME web

    • Tipo Sandwich, es un panel formado por dos láminas de GRC separadas por un núcleo de poliestireno expandido.

DETALLE SANDWICH web

El Sistema HOUSING FORMULA DE PANELES de GRC

permite incorporar la carpintería de puertas y ventanas directamente en factoría, fijándola a los moldes antes de proyectar el GRC. Igualmente permite la realización de los huecos de fachada para que una vez montados los paneles en obra se ensamblen las carpinterías de forma convencional.

Los Paneles de GRC permite imitar, prácticamente cualquier forma, ya que se fabrica sobre molde al que se puede dar, no sólo la forma deseada, sino una gran variedad de texturas en función del fondo de molde empleado (telas o gomas).

Así mismo, se puede dotar al panel de una amplia variedad de colores, siempre teniendo en cuenta que su color base se debe al tipo de cemento empleado (blanco o gris), que puede ser modificado mediante la adición de pigmentos inorgánicos.

FORMATOS Y DIMENSIONES DEL SISTEMA HF GRC

Se fabrican tres tipos de paneles de GRC:

  • Paneles tipo lámina rigidizada

    Está formado por una lámina de GRC de 10 mm de espesor. En su parte posterior lleva nervios del mismo material que garantizan la rigidez del conjunto. Este tipo de panel se utiliza en dimensiones pequeñas y normalmente para paneles y elementos decorativos como cornisas, jambas, recercados, etc.

    Su peso teórico varía de 30 a 45 kg/m2 en función del acabado superficial y de las dimensiones del panel, y su superficie máxima es de 6 m2, con un lado de medida máxima de 3 m.

  • Paneles Stud-Frame

    Este tipo de paneles está formado por una lámina de GRC de espesor nominal 10 mm, a la que se le incorpora un bastidor tubular metálico cincado o galvanizado, con una separación máxima entre montantes de 60 cm, en función del cálculo de dicho bastidor. Dicho bastidor está formado por un marco perimetral rigidizado con montantes verticales y/u horizontales, fijado al GRC a través de conectores metálicos de acero cincado o galvanizado, a dicha lámina, con 60 cm de separación máxima. Las soldaduras estarán protegidas con un cincado en frío.

    El espesor mínimo del panel es de 8 cm, aumentando en función de las dimensiones del panel y justificado mediante cálculo.

    Su superficie máxima es del orden de 22 m2, con una de las dimensiones (altura)  recomendable de 3,15 m (que viene determinado por el tipo de transporte) y la otra dimensión de 8 m. Superando la medida aconsejada, los paneles deberán fabricarse con los cálculos justificativos.

    Su peso teórico varía entre 45 y 60 kg/m2, en función del espesor antes mencionado, de las dimensiones del bastidor y del tipo de acabado realizado.

  • Paneles Sándwich

    Paneles formados por un núcleo de poliestireno expandido recubierto por dos láminas de GRC de 10 mm de espesor, siendo el conjunto de espesor variable en función del espesor de aislante utilizado. El espesor más usual es de 100 mm.

    El interior del panel está reforzado con nervios de 10 mm de ancho por el canto del panel, haciendo solidarias la cara interior con la exterior del mismo.

    En función de las dimensiones del panel, se determinará el espesor del aislante y por lo tanto el espesor del panel, las disposiciones de nervios y las fijaciones necesarias.

    El peso teórico del panel varía entre 60 y 80 kg/m2 en función del espesor de panel obtenido tal y como se menciona en el apartado anterior.

    La superficie máxima es del orden de 16 m2, con un lado de altura aconsejable de 3,15 m (que viene determinado por el tipo de transporte) y el otro lado de 5 m como máximo.

 

VENTAJAS DEL GRC

TRANSPORTE DE LAS PANELES GRC A OBRA. SE PUEDEN TRANSPORTAR DE 3 A 5 VECES MÁS PIEZAS DE GRC QUE DE HORMIGÓN CONVENCIONAL, REDUCIENDO LOS COSTES DE TRANSPORTE.

ESTRUCTURAS Y CIMENTACIONES DEL EDIFICIO QUE SUSTENTAN LAS PIEZAS DE GRC. DEBIDO A QUE EL GRC PESA UN 70% MENOS QUE EL HORMIGÓN CONVENCIONAL SE PRODUCEN AHORROS EN EL DISEÑO Y ESTRUCTURA DEL EDIFICIO.

MONTAJE ES MUCHO MÁS RÁPIDO. TRABAJANDO CON LOS PANELES DE GRC SE PUEDE CERRAR UN EDIFICIO EN POCOS DÍAS.

ALTA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN Y FLEXIÓN, COMO CONSECUENCIA DE LA FIBRA DE VIDRIO.

GRAN RESISTENCIA AL IMPACTO, DEBIDO A LA ABSORCIÓN DE ENERGÍA DE LOS HACES DE FIBRA.

IMPERMEABILIDAD, AUN EN PEQUEÑOS ESPESORES.

INCOMBUSTIBILIDAD + A1, DERIVADA DE LAS CARACTERÍSTICAS DE SUS COMPONENTES.

APTITUD DE REPRODUCCIÓN DE DETALLES DE SUPERFICIE.

ENORME CATÁLOGO DE TEXTURAS Y ACABADOS DE SUPERFICIES REALIZABLES.

ILIMITADAS POSIBILIDADES DE DISEÑO ARQUITECTÓNICO.

REDUCCIÓN DE COSTES AL MINIMIZAR LA CARGA Y CIMENTACIÓN DE LOS EDIFICIOS Y EL TIEMPO DE MONTAJE.

CREDITOS PARA LEED. CON LOS PANELES GRC SE PUEDE CONSEGUIR HASTA 28 CRÉDITOS PARA LA NORMATIVA LEED.

CONSTRUCCION SOSTENIBLE. CON LOS PANELES GRC SE EVITAN EMISIONES DE TONELADAS CO2 A LA ATMOSFERA, DEBIDO A SU PRODUCCION MANUAL Y A LOS AHORROS EN SU TRANSPORTE.

APLICACIONES DE LOS PANELES DE GRC

Las aplicaciones de los paneles GRC son, fundamentalmente, la de cerramiento de edificios, revestimientos exteriores del conjunto de las fachadas ventiladas y reconstrucción de fachadas y reproducción de todo tipo de piezas y elementos arquitectónicos (jambas, dinteles, estatuas, etc.).

PANELES DE GRC en la Industria de la Construcción

  • Paneles de fachada y cerramientos en general.
  • Elementos de fachada de todo tipo.
  • Encofrados permanentes o reutilizables.
  • Sistemas modulares de viviendas.
  • Casetas de transformadores y de vigilancia.
  • Cajetines eléctricos, para enlaces telefónicos y para contadores.
  • Renovación y restauración de fachadas y complementos arquitectónicos.
  • Elementos para cubiertas.
  • Decoración de interiores: cielos rasos, falsos techos, columnas…
  • Piscinas.
  • Vallas y barreras.
  • Celosías.
  • Impostas para puentes.
  • Pavimentos.
  • Revestimiento de túneles (con paneles o sin ellos) y alcantarillas.

El panel de GRC se ha convertido en un elemento fundamental por sus enormes ventajas sobre los métodos tradicionales. Actualmente, los usos de los paneles prefabricados GRC se están extendiendo a la construcción de escaleras, postes para tendidos eléctricos o farolas, ambientación de parques y un sin fin de otras aplicaciones que están surgiendo debido a su versatilidad y a un mayor conocimiento del material en el campo de la Ingeniería y Arquitectura, alcanzando su máximo desarrollo en fachadas y cerramientos en general.

Nuestro proceso de fabricación del GRC es tanto por proyección como por pre-mezclado ó premix, garantizando de esta forma una mezcla homogénea. Se realiza mediante proyección con pistola (que corta la fibra de vidrio y la mezcla con el mortero), sobre un molde de las dimensiones del elemento a fabricar.

El sistema permite incorporar la carpintería de puertas y ventanas directamente en nuestra fábrica, fijándola a los moldes, antes de proyectar. Igualmente, dicho sistema para GRC permite la realización de los huecos de fachada, para que una vez montados los paneles en obra se ensamble la carpintería de forma convencional.

Para más información consulte nuestra web: www.paneltor.com/panelesgrc o contacte con nosotros.